Gebläse-Ventilator im Heizungskasten der Heckflossen W110/W111

    Hallo Hagen,


    das Aufwändige an der Sache ist die 3D Konstruktion. Die Flügelräder sind nicht nur einfach um die Achse herum gewölbt sondern auch noch in radialer Richtung. Sprich: Sie sind außen leicht höher als am selben Punkt innen. Dann muss das alles passen, es darf keinen Spalt geben etc. Die Welle hat in meinem Fall 8mm, es gibt aber auch die Variante mit 6mm. Also habe ich die Bohrung dafür mit 8,1 mm konstruiert. Passte nicht, denn ABS zieht sich etwas zusammen (WARP Effekt). Die Flügel sind im Original 1,5mm stark. Das reicht dann nicht für stabile Strukturen im 3D-Druck aus. Mit 2,5 mm passt es . Manchmal muss man ein Teil ganz anders konstruieren, damit man es im 3D-Druck stabil und einfach drucken kann.


    Der einfachere Punkt ist dann das Slicing. Der Hersteller des 3D-Druckers liefert ein Slice Programm. Das erzeugt dann Layer für Layer und kann auch die Stützstrukturen erzeugen. Aber man braucht da viel Erfahrung. ABS haftet recht schlecht auf dem Druckbett. Nimmt man jetzt rechtwinklige Stützstrukturen, hat man sehr lange gerade Linien, die sich beim Druck wegen des Zusammenziehens des Materials an den Enden vom Bett lösen können. Deshalb hier die Waben Stützstruktur. Dann muss man mit Drucktemperatur, Betttemperatur und Druckgeschwindigkeit sowie der Auflösung spielen.


    Der 1. Versuch zeigte die noch nicht richtige Form der Bohrung und des Flügels sowie dessen Stabilitätsproblem. Der 2. scheiterte mit einem Problem des Slicers, der plötzlich aus mir unerklärlichen Gründen einen Zusatzschnitt erzeugte. Der 3. Versuch mit nur 1 Flügel zeigte dann, dass die Bohrung, die Form und Stabilität jetzt passte. An einer Stelle war aber das Material nicht genug. Ich vermute, dass sich da das FIlament auf der Spule beim Abwickeln verhakte. Deshalb drucke ich jetzt nur noch, wenn ich die meiste Zeit daneben sitze und mir das Auf und AB der Schrittmotoren anhören muss.


    In 1 Stunde soll es fertig sein. Drückt mir die Daumen!


    Noch eine Anmerkung: Die Oberflächen sind bei solchen Drucken mit Filament nie 100% glatt. Es werden immer dünne Würstchen von 0,25mm da hin gelegt. Es gibt andere aber wesentliche teurere 3D-Techniken, die bessere Oberflächen erzeugen und z.B. auch Metall drucken können. Im Sichtbereich muss man also den 3D-Druck nachbearbeiten, wenn man richtig gute Oberflächen haben will. Damit will ich nicht sagen, dass die so schlecht sind, aber man sieht es halt doch beim genaueren Hinsehen.

    Übrigens stelle ich mir die interessante Frage, warum so viele dieser Flügelräder abgebrochen Flügel haben. Ich habe auf eBay einige Heizungskästen angesehen und die hatten bis auf einen alle das Problem. Sie unterschieden sich nur in der Größe der Brüche. Mal ganz weg wie bei mir, mal nur ein kleines unbedeutendes Eckchen, wie es an meinem Ersatz Flügelrad der Fall ist. Da das die 6mm Bohrung hat, habe ich mich an die Konstruktion eines neuen Flügelrads gemacht.


    Lohnt sich das? Nein! Würde ich 250€ für ein neues von MB Classic bezahlen, wenn sie verfügbar wären? Nein! Also musste ich das halt neu konstruieren. Man wächst mit seinen Aufgaben. Und wenn es dann endlich fertig ist, hat man ein Erfolgserlebnis!

    Hallo Volker,


    danke für die ausführliche Erklärung !


    Dass die ganze 3D Druckerei nicht so ganz trivial ist ist mir mittlerweile auch klar geworden; dies ist auch der Grund weshalb ich das noch nicht angefangen habe. Aber wenn ich sehe was man damit machen kann wie z.B. Dein Lüfter oder Thomas Heizungskasten für Klima dann bin ich schon beeindruckt.


    Das mit den abgebrochenen Flügeln bei Gebrauchtteilen ist genau der Grund weshalb ich keine gebrauchten Mechanikteile kaufe. Die sind genauso alt wie meine und dann kann ich auch genausogut mein Teil aufarbeiten bevor ich nochmal 'ne Menge Geld rauswerfe. Oder neu kaufen (braucht man vorher einen hohen Lottogewinn) oder anderweitig (so wie Du) selber machen.


    Das mit den kleinen Rippen kenne ich; beim Lüfterrad könnte ich mir sogar vorstellen dass das günstig ist (siehe z.B. Haut von Haien).


    Ich drücke Dir beide Daumen :thumbup: (macht das Tippen ziemlich schwierig :) )


    Viele Grüße,

    Hagen

    .

    Hallo Hagen,


    danke fürs Daumendrücken, das war erfolgreich. Momentan läuft der Lüfter am Motor in Stufe 2 in einer 1-stündigen Erprobung.



    Man sieht links das Flügelrad nach dem Drucken, Mitte den ganzen Abfall mit den Stützstrukturen und Fehldrucken, rechts mein Ersatzflügelrad mit 6mm Bohrung, dann mein altes Flügelrad mit dem Bruch und unten meine Nachfertigung. Ein Video vom laufenden Motor habe ich auch gemacht, aber das passt natürlich nicht hier rein.

    Hallo Hagen,


    es wird weggebrochen und erfordert dazu etwas Kraft, da sehr großflächig. Aber wie immer kann man am Slicer alles einstellen: Die Form des Stützmaterials (hier 3mm Wabe), ab welchem Überhang, wie nah am eigentlichen Material. Ist die zu überbrückende Distanz klein, kann der Drucker auch schnelle Fäden ziehen und sie sofort per Gebläse abkühlen (Bridging) ohne Supportmaterial. Ähnliche Parameter gelten dann für das Auffüllen (Infill) großer Hohlräume. Welche Struktur, wie massiv, wie dick die Außenwände etc. Dann kann man noch die Z-Achse in verschiedenen Auflösungen von 0,1 bis 0,35 mm drucken.


    Es ist eine faszinierende Geschichte. Aber auspacken und hinten purzelt das fertige Teil raus, klappt leider nicht. Es gibt ja auch Dienstleister, die für Dich nach Deiner Vorlage drucken. Da ich aber meist mehrere Iterationen machen muss, bis das Teil passt, sind die für mich keine Option. Die wären nur eine Möglichkeit, wenn man jetzt auf diesem Weg z.B. 25 Flügelräder drucken wollte. Dann würde man nach erfolgreichem eigenen Muster ein Muster vom Dienstleister beziehen, der ja ein anderes Filament verwendet, und dann bei Passen den "Großauftrag" platzieren. Es gibt natürlich auch Teile, wo Maßhaltigkeit nicht so wichtig ist. Da kann man direkt zum Dienstleister gehen.


    Morgen wird der frisch lackierte Heizungskasten wieder zusammen gebaut und geht dann mit den eBay Dichtungen an Obelix. Denn der wartet schon sehnsüchtig darauf, den einzubauen.

    Hallo Volker,

    Kompliment, das Flügelrad schaut gut aus! Aus meiner Erfahrung kann ich Dir noch Tipps geben, kannst sie aber auch gerne in die Tonne tun ;)


    Ich würde die Support-Struktur viel gröber wählen, das spart Zeit und Material. Linien oder normale Rechtecke sind für solche Zwecke i. d. R. ausreichend. Für so ein Flügelrad würde ich das Mittelteil und die Flügel selbst separat drucken und entsprechende Schlitze im Mittelteil vorsehen. Das hätte den Vorteil, daß a) die mechanische Stabilität Mittelteil/Flügelrad bei 2K-Kleber (ich nehme immer Uhu Endfest) noch höher ist und b) könntest Du - unter Einsparung von Material und Druckzeit - die Flügel separat drucken, z. B. senkrecht (mit entsprechendem Brim natürlich).


    Bei mir ging ja der Motor selbst hops, da durch die Lüftungsschlitze was reingefallen war, was den Motor verklemmt hat. Daher wohl auch die Beschädigungen bei den zwei originalen Flügelrädern; da war der Motor stärker.


    Thomas

    Hallo Thomas,


    danke für die Tipps. Das mit der gröberen Stützstruktur wäre für die Flügelräder sicher möglich. Mit den Rechtecklinien als Stützstruktur habe ich hier negative Erfahrung gesammelt. Da die Spannweite 160 mm ist, zog sich die Stützstruktur bei einer Druckhöhe von 5 bis 10 mm an den Rändern durch den Warp Effekt nach oben und der Druck war versaut. Deshalb der Umstieg auf die Wabe.


    Das mit dem Einkleben wäre mir zu kompliziert. So habe ich ein halbwegs ausbalanziertes Flügelrad mit guter Stabilität. Das hat beim Hi-Speed Test keinen Mucks gemacht. An diesem Flügelrad werde ich nichts mehr verändern. Ich werde mir noch ein 2. als Ersatz drucken und mehr brauche ich dann nicht.